ERP + MES

Quando analisamos a possibilidade de integração de duas soluções de tecnologia de informação é importante termos em mente uma questão: será que realmente vamos obter os benefícios para o nosso negócio?
Sabe-se que os grandes benefícios da tecnologia da Informação são o aumento da qualidade e da velocidade do fluxo de informações. No entanto, precisamos avaliar cuidadosamente a viabilidade destas soluções integradas em cada caso específico.
Atualmente, algumas empresas ainda não conseguem visualizar os benefícios da integração do ERP com o MES; bem como existem empresas investindo em ambos sem definir critérios de análise de viabilidade para essas soluções.
Dessa forma, deve-se entender claramente as funcionalidades de um sistema ERP integrado a um sistema MES a ponto de identificar os reais benefícios para cada negócio em particular.

ERP - Enterprise Resource Planning
Como já vimos em artigos anteriores, os ERP - Enterprise Resource Planning ou Planejamento dos Recursos do Negócio, são soluções que muitas empresas investiram com intuito de integrar os seus processos de negócio por meio de uma base de dados única e centralizada.
Com a integração dos processos logísticos, financeiros, de produção, de administração, de RH, de contabilidade entre outros, as empresas ganharam em velocidade e acuracidade de informação. Porém, muitas empresas ainda imaginam que ao adquirirem um ERP estão comprando uma solução única e especialista em todas as áreas.
À medida que os profissionais envolvidos com a implementação de soluções ERP começam a entender melhor suas funcionalidades, percebem que existe um grande vazio entre os sistemas de planejamento corporativo e a efetiva execução (chão-de-fábrica). Por exemplo: você já se deparou com situações onde o planejamento de vendas considera uma capacidade de produção teórica baseada em índices de eficiência que não são reais?
Esta é uma típica situação de empresas que não possuem um sistema de gestão das operações de chão-de-fábrica. Assim, muitas vezes o serviço ao cliente fica comprometido em função de uma "incapacidade" da produção que poderia ter sido identificada com bastante antecedência.

MES - Manufacturing Execution System
Nesse contexto, com o desenvolvimento da Tecnologia da Informação a fim de fornecer mais qualidade e velocidade no ambiente de chão-de-fábrica, soluções cada vez mais integradas e com monitoramento em tempo real estão sendo utilizadas para facilitar toda a gestão.
Estas soluções estão sendo denominadas de MES - Manufacturing Execution System - que se caracteriza como um conjunto integrado de funcionalidades que estabelecem ligações diretas entre planejamento e execução.
Gerando informações precisas e em tempo real, as soluções MES asseguram a sincronização dos processos e consequentemente, a melhoria da eficiência da produção, do planejamento e da gestão.
Portanto, as funcionalidades do MES integradas aos sistemas ERP, complementaram o espaço que era mal explorado pelos sistemas de gestão corporativos. Por meio dessa integração as empresas conseguem combinar as regras de planejamento globais (corporativas) com as regras de execução locais (chão-de-fábrica), possibilitando, dessa forma, a correta e imediata identificação do que deve ser feito na produção para se atingir os objetivos globais da organização.

Sincronia
Atualmente, quando se fala em gestão da cadeia de abastecimento, imagina-se o produto ou serviço certo, no local, hora, quantidade e custos certos. Isso significa que as atividades na cadeia de abastecimento precisam estar sincronizadas para que as necessidades não sejam administradas com estoque - o que infelizmente é o que muitas empresas ainda fazem.
Com a integração das soluções ERP e MES, a sincronia das operações com o planejamento necessário para viabilizar um processo enxuto na cadeia de abastecimento é viabilizada. Isto contribui para que o nível de estoque da cadeia de abastecimento seja reduzido, também auxiliando na viabilidade econômica desse tipo de integração.

Qualidade das Informações
Lembramos ainda, que as soluções MES asseguram a qualidade da informação coletada no chão-de-fábrica em tempo real, e é isso que viabiliza a sincronia operacional, já que as empresas precisam considerar que as respostas fornecidas por sistemas de planejamento corporativo são compatíveis com a qualidade de informações que entram no sistema. Ou seja, alimentamos um sistema com "lixo", teremos um processamento de "lixo" muito veloz - e é "lixo" que obteremos como resultado final.

Conclusão
Conclui-se, portanto, que a integração entre chão-de-fábrica e os setores corporativos de forma sincronizada é a base que se faz necessária para o sucesso das atividades de planejamento e gestão.

RFID A CAMINHO DA INTEGRAÇÃO

Iniciado em 1999, o plano original do Auto-ID Center, reunião dos laboratórios de três universidades - Massachusetts Institute of Techology, nos Estados Unidos, Universidade de Cambridge, na Inglaterra e Universidade de Adelaide, na Austrália - foi descrever uma tecnologia de identificação agregada a uma tecnologia de informação e infra-estrutura para o gerenciamento dos dados baseados em padrões abertos.
Sem o abastecimento de um padrão, seria impossível a leitura de etiquetas de identificação por radiofreqüência (RFID) usando diferentes arquiteturas. A necessidade de criar um sistema, onde as etiquetas possam ser lidas através de uma cadeia de abastecimento inteira, decorre da enorme quantidade de informação envolvida.

A partir disso foi criado o Auto-ID Center com o objetivo de colocar etiquetas RFID de baixo custo em todos os produtos fabricados, com uma única rede global fazendo o rastreamento dessas etiquetas à medida que estes produtos passem de uma empresa para outra e de um país para outro.
O elemento-chave é a criação de uma norma universal e aberta para a identificação de produtos e o compartilhamento da informação. O Auto-ID Center está trabalhando com organizações de todo o mundo para que uma empresa possa ler as etiquetas de outra empresa com a mesma facilidade com que, por exemplo, os computadores da IBM podem se comunicar com equipamentos da Apple através da Internet.
A necessidade de informação em tempo real, acuracidade, rastreabilidade e controle de lotes dos produtos na cadeia de abastecimento são de grande importância em todos os segmentos industriais. Na indústria de embalagens de produtos para consumo e nas indústrias que fabricam produtos de alto valor agregado, expressivos ganhos em eficiência de manufatura já têm sido obtidos. Agora muitas dessas indústrias estão procurando entender a redução de custos na cadeia de abastecimento, em especial as que movimentam grandes volumes de diferentes produtos através de complexas malhas logísticas – que freqüentemente estão separadas por grandes distâncias – e aquelas de alto valor agregado que na maior parte das vezes executam suas distribuições dentro da cadeia com esquemas complexos de segurança e rastreabilidade.

Superar limitações
Apesar do sucesso e da vasta área de utilização dos códigos de barras, está se tornando evidente que essas empresas necessitam de mais informações do que aquelas que os códigos de barras podem prover para um gerenciamento do fluxo de produtos mais exigível e ágil. Códigos de barras têm limitações como a visibilidade do seu sinal a partir do código de barras para o scanner. Com isso, pode ler somente um código por vez e exige pessoas para a captura dos dados, além do que, códigos de barras provem somente comunicação one-way e coleta uma quantidade restrita de informação sobre o produto. Também existe o risco de que os códigos de barras não sejam lidos. Códigos de barras impressos nos produtos também podem ser danificados de maneira que dificulte sua leitura. A arquitetura da solução RFID desenhada pelo Auto-ID Center foi feito para superar todas essas limitações e tornar possível a automatização em grande escala do processo de leitura, provendo informação em tempo real para todos os elos cadeia de abastecimento.

Benefícios do RFID
De acordo com muitos patrocinadores (empresas que estão efetuando testes pilotos da tecnologia), RFID promete economizar cifras milionárias de dólares através do aumento na eficiência na distribuição. Mas mesmo o mais fervoroso defensor admite que o potencial beneficio deverá variar bastante entre as operações da cadeia de abastecimento. Enquanto algumas promessas possam parecer um pouco otimista, RFID prove uma significante vantagem em relação a solução de código de barra. Antes de qualquer companhia embarcar numa solução de RFID em suas operações, devem primeiro ter um firme entendimento dos benefícios que essa solução possa proporcionar.

Benefícios / Características

- Eficiência / A ausência de atrito em uma operação com RFID em comparação com a solução de código de barra, a qual necessita de equipamentos e pessoas para leitura dos SKU’s, é grande ganho de eficiência da solução RFID

- Acuracidade / Pelo fato de prover uma identificação de objetos próxima da perfeição, sistemas baseados em códigos de barras podem ser extremamente acurados. Mas eles possuem um ponto fraco, eles dependem de um operador para desempenhar a leitura. RFID tem a habilidade de fornecer um mecanismo de rastreamento que não depende da mão humana. As transações podem automaticamente ser gravada com um produto em movimento, dentro do centro de distribuição.

- Visibilidade / A rede EPC (Electronic Product Code) oferece um verdadeiro potencial de extensão e otimização da visibilidade do produto além das quatro paredes de um centro de distribuição, enquanto o tradicional EDI prove um mecanismo para compartilhar a informação entre seus parceiros, RFID e a rede EPC podem fornecer a base de uma firme colaboração e uma ótima visibilidade através da cadeia de abastecimento.

- Segurança / Assim como RFID pode rastrear o movimento de objeto individual, ele pode ser usado também de um modo similar para ajudar na redução de roubos durante o manuseio destes produtos dentro da cadeia de abastecimento, por meio do emprego de portais RFID dedicados similares a paginas de internet entre os participantes da cadeia de abastecimento, pode-se detectar movimentos não autorizados dentro da cadeia e, portanto prevenir ou até barrar o roubo de uma carga ou produto.


Desafios da solução RFID
Considerando o estado atual da tecnologia RFID, seus desafios e barreiras podem fazer da solução RFID impraticável por muitas situações. Como qualquer aplicação de uma nova tecnologia, RFID deve trazer um aceitável retorno do investimento e o encontro de uma criteriosa performance produtiva que possa viabilizar a solução na cadeia de abastecimento, segue abaixo outros pontos
desafiadores a serem vencidos:

Desafios / Características

- Desempenho / Os leitores de RFID podem falhar na leitura das etiquetas por vários motivos. Distância e orientação das etiquetas em relação ao leitor pode impedir o sucesso da leitura da etiqueta. Certos materiais como metais ou líquidos podem distorcer ou absorver o sinal da etiqueta RFID, embalagens e o próprio ambiente que o circunda, assim como o próprio produto manuseado pode afetar o sucesso da leitura. Ondas eletromagnéticas, ruídos de fundo de gerado por outros equipamentos podem também apresentar problemas na leitura das etiquetas, até mesmo a velocidade que as etiquetas se movimentam através dos leitores pode prejudicar o sucesso da leitura.

- Custo / Os planos das primeiras empresas que estão adotando a solução RFID são de trabalhar com etiquetas mais baratas. Etiquetas passivas custam atualmente na faixa de US$ 0,20 a US$ 10,00 por etiquetas dependendo do tipo da quantidade desejada nos Estados Unidos. O Auto-ID Center prevê que uma etiqueta custará US$ 0,05 nos próximos anos, este é um custo aceitável e justo a ser usado na cadeia de abastecimento. Recentes avanços na fabricação das etiquetas prometem tornar esta meta realidade. Wal-Mart e o departamento de defesa dos Estados Unidos tende a forçar a disseminação do uso desta tecnologia, aumentando assim o interesse da fabricação de chips RFID, conseqüentemente o custo das etiquetas cairão nos próximos anos.

- Redesenho do processo / Uma vez que RFID pode ser usado no lugar do código de barra, muitas potencias eficiências e acuracidade, só serão obtidas se usarmos essa tecnologia de modo diferente do sistema de código de barra, ou seja RFID torna os processos internos do centro de distribuição um fluxo continuo sem atrito e isso exige mudança nos processos operacionais de forma que possamos obter os ganhos esperados com esta tecnologia.

- Integração / RFID não é uma tecnologia “plug-and-play”. Exige-se considerável planejamento, engenharia e afinação para fazê-lo funcionar no ambiente de produção. Considerando o atual estágio da solução RFID e sua pouca utilização nos dias de hoje, faz-se escassos os recursos humanos disponíveis para abraçar essa tecnologia nas empresas, isso significa que muitas empresas terão que contratar integradores terceirizados para assisti-los.

WMS vs. WCS As diferenças entre os sistemas

A Tecnologia da Informação voltada à armazenagem vem aprimorando cada vez mais o Sistema de Gerenciamento de Armazém (WMS - Warehouse Management System).
Porém, este sistema atualmente pode ser classificado em dois níveis: WMS - Warehouse Management System (Sistema de Gerenciamento de Armazém) e WCS - Warehouse Control System (Sistema de Controle de Armazém).

Nível 1: Sistema de Administração do Armazém (WMS)
Os fornecedores de soluções WMS normalmente oferecem sistemas que integram todos os aspectos de hardware, software e serviços relacionados. Os principais elementos que distinguem este nível dos outros são:

1.1 Funcionalidade de administração da mão-de-obra em tempo real. Estes sistemas possuem a capacidade de, independentemente, determinar qual funcionário do armazém deverá realizar uma tarefa, a atual localização do indivíduo e a prioridade da tarefa. O aumento da produtividade ocorre quando diferentes tipos de tarefas são intercaladas para otimizar a utilização da mão-de-obra e dos recursos.
1.2 Planejamento, acompanhamento e funcionalidade de administração da mão-de-obra. Estes sistemas ajudam a planejar e projetar o desdobramento da mão-de-obra no armazém usando padrões históricos ou estabelecidos do armazém. Também permitem realizar uma auditoria de acompanhamento da atividade do funcionário e oferecer relatórios específicos.
1.3 Comunicação integrada com o sistema central - estes sistemas são capazes de ter interfaces on-line com o Sistema ERP em tempo real.
1.4 Desenvolvimento de software modular. O projeto de software permite a iniciação de um sistema sequenciado com parâmetros para facilitar a modificação do usuário para refletir a mudança de necessidades do armazém.
1.5 Controle do dispositivo de movimentação de material. Estes sistemas podem interfacear, facilmente, sistemas de controle de sistemas de movimentação de material existentes, como transportadores e veículos automaticamente guiados (AGVs), entre outros.
1.6 Controle do equipamento de estocagem automatizado. Similares ao controle do dispositivo de movimentação de material, estes sistemas possuem capacidade de fazer interface com sistemas de software de controle automatizado do armazém (WACS) que controlam equipamentos automatizados, como AS/RS, sistemas de separação por luzes e carrosséis.
1.7 Total adequação da funcionalidade do armazém. Estes sistemas não apenas otimizam o desempenho das quatro funções básicas de armazenagem, ou seja, recebimento, estocagem, separação e expedição, como também aumentam as funções de valor agregado, como processamento do pedido, controle de inventário e relatório de administração.

Nível 2: Sistema de Controle do Armazém (WCS)
Os sistemas deste nível permitem excelente acompanhamento e controle, porém não ajudam ativamente a gerenciar toda a operação do armazém. Algumas das principais diferenças que separam os softwares de Nível 2 dos de Nível 1 são:

2.1 Flexibilidade limitada do hardware. Estes sistemas foram tipicamente projetados para trabalhar com plataformas de computador específicas.
2.2 Relatório de administração de mão-de-obra e estocagem limitado. Existem relatórios padrões muito básicos.
2.3 Opções de customização limitadas. Para reduzir os custos, pouco se customiza o sistema às necessidades do usuário. Geralmente, a customização disponível está voltada à modificação de campos e nomes de banco de dados.
2.4 Estes sisitemas geralmente são oferecidos por organizações com uma base instalada limitada, ou mesmo, nenhuma base instalada.
2.5 Funcionalidade do software mais verticalmente orientada. O software é projetado, geralmente, como uma unidade integral e não pode ser implementada de forma modular.
2.6 Custos reduzidos de hardware e software. Com funcionalidade reduzida, customização limitada e escolha limitada das opções de hardware, os custos de hardware e software são então reduzidos em relação aos WMS.
2.7 Não oferecem relatórios de administração detalhados e não exploram a dinâmica da radiofrequência com intercalação de tarefas.
2.8 Oferecem excelente acompanhamento e controle, mas não ajudam ativamente a gerenciar as operações do armazém.

Como se pode notar, diferenças sutis diferenciam os dois softwares, e elas devem ser levadas em conta no momento da aquisição, para que as necessidades de implementação sejam plenamente atingidas.

Roubo de Carga - uma situação preocupante

A crescente estatística de roubo de carga em trânsito, pelas nossas estradas e ruas das cidades, está preocupante. As quadrilhas estão cada vez mais especializadas e equipadas, com um verdadeiro aparato logístico para reger toda a operação. São armas e equipamentos de comunicação de última geração. Todos os componentes do bando tem sua função previamente determinada, fazendo com que a ação dure pouco tempo.
Pela triste estatística, teve um roubo de carga a cada duas horas no ano de 1999.
No desbaratamento daquela quadrilha na região norte do país, deu para ver que tem muita gente poderosa envolvida no comando das operações e com ramificação em todo país.
Preocupada com isso, a CNT - Confederação Nacional do Transporte, já enviou um ofício ao Congresso Nacional, relatando o problema e pedindo providências.
Até nossos portos que seriam teoricamente mais fáceis de serem vigiados, por serem fixos, vem sendo alvos de ataques de piratas, que agem na calada da noite, vindo por lanchas e indo direto para os navios que mais lhe interessam, como os de eletro-eletrônicos, por exemplo.
Tanto nos ataques aos navios, como nos ataques aos caminhões, é evidente que a informação do conteúdo das cargas foi passada por alguém que sabia.
Em São Paulo já existe uma divisão da polícia, destinada as investigações dos roubos de cargas. Só que as transportadoras desejam uma ação mais preventiva. Enquanto as quadrilhas atacam com metralhadoras, fuzis e granadas, cada policial rodoviário tem um revólver calibre 38.
Como as seguradoras estão evitando de aceitar seguro para cargas muito visadas, como medicamentos, eletro-eletrônicos e cigarros, as transportadoras buscaram alternativas para tentar minimizar o problema, como :

• Usar computador de bordo para rastreamento por rádio ou satélite. Desta maneira monitoram desvios de rota, mas não resolve o problema, quando as cargas são transferidas para outro caminhão em um curto espaço de tempo. Só assegura a recuperação do caminhão;
• Escolta com veículos especiais de segurança para acompanhamento. Parece ser a mais eficiente, porém eleva demais o custo do transporte;
• Comboio de caminhões. Consiste em ter um determinado número de veículos viajando juntos, alternando periodicamente as posições na fila e guardando uma certa distância entre cada um. Se algum motorista notar algo suspeito, já dá o alarme para os demais e assim seguem os procedimentos combinados com o escritório;
• Fracionamento de cargas visadas. Ao se misturar cargas visadas com outras comuns, consegue-se despistar a atenção e também limitar o prejuízo, em caso de roubo;
• Horários e percursos diferenciados. Fazer com que deixe de haver uma rotina nos horários e nos percursos, dificulta a ação das quadrilhas pelo elemento surpresa.

O problema é sério e requer uma ação conjunta entre a sociedade e o governo.
Temos visto iniciativas interessantes, como a de uma empresa que administra a rodovia Castelo Branco, interior de São Paulo, com o monitoramento por câmeras espalhadas em toda a estrada.
Enquanto tiver receptadores para as cargas roubadas, com certeza este filão continuará a ser bastante atraente para as quadrilhas.

ECR - Resposta Eficiente ao Consumidor

Recentemente, o varejo de massa (supermercados, lojas de conveniência, farmácias, etc.) e o atacado (distribuidores, centros de distribuição, etc.) ganharam um novo instrumento de relacionamento com as indústrias. É a ECR - "Efficient Consumer Response", ou Resposta Eficiente ao Consumidor. Trata-se de uma filosofia que visualiza a cadeia de suprimentos como um fluxo integrado e único de todas as funções do negócio.
No passado, e até hoje, muitos varejistas encaravam seus fornecedores com certa suspeita, quase que como adversários. Pouca lealdade era apresentada por parte do varejista e, consequentemente, o fornecedor jamais estava seguro quanto ao seu futuro relacionamento com a organização. Frequentemente, o departamento de compras era cobrado no seu papel de arrancar o melhor negócio possível de um fabricante. O nome dado a este jogo era ganha-perde.
O elemento mais importante da ECR será levar ao mercado, no momento certo, os produtos que o cliente realmente deseja, mais rapidamente, numa qualidade mais elevada e com um custo menor.
A ECR foi uma iniciativa importante de mudança dentro das empresas e, como em qualquer mudança, surgirão obstáculos e restrições, o que é comum nestes casos.
Implementar a ECR requer grande comprometimento com a mudança dentro da organização, e deve continuar através da:

• reeducação do elo varejo-indústria sobre a necessidade da mudança e como esta será realizada;
• eliminação das restrições inevitáveis que serão encontradas durante a implementação;

• implementação de indicadores de desempenho novos e adequados que suportarão as novas necessidades de administração dos processos.
  
  Por exemplo:

• participação no mercado é um importante indicador de desempenho. Isto indica que as empresas deverão assumir uma visão de longo prazo para o sucesso total do negócio e que manter a participação no mercado é um elemento-chave;
• o Custeio Baseado nas Atividades (ABC) representa uma outra ferramenta fundamental para medirmos nosso desempenho. Isto significa que as empresas estão partindo definitivamente para a visão de processo;
• a área de vendas ganha um novo perfil na geração da lucratividade e satisfação dos clientes, principalmente revendo o ciclo do pedido, buscando entregas mais eficazes, e medindo o nível de serviço ao percentual de pedidos entregues no prazo e lead time de atendimento;

• nas áreas de logística e manufatura não há mudanças consideráveis, pois todos os indicadores tradicionais de desempenho são igualmente importantes num ambiente ECR.

Quatro estratégias foram definidas para atingir os ganhos propostos pela filosofia ECR. Cada uma tem objetivos próprios, mas o seu conjunto é que proporcionará melhor produtividade e qualidade às empresas, além de um melhor atendimento às necessidades do cliente final. São elas:

• Sortimento eficiente na loja, isto é, otimizar o espaço da loja com estoques de produtos vendáveis nas gôndolas;
• Reabastecimento contínuo - minimizar o tempo e o custo envolvidos no sistema de reposição;
• Promoção eficiente - maximizar a eficiência de todo o sistema de promoção para o varejo e consumidor;

• Introdução eficiente de produto - maximizar a eficácia do desenvolvimento e a introdução de novos produtos.

Portanto, se você quer vender mais e melhor, é evidente que é preciso saber o que o consumidor quer e de que maneira quer ser atendido. Isto envolve varejo e indústria trabalhando juntos para atender ao consumidor da melhor maneira possível. Trabalhar em conjunto na ECR significa quebrar barreiras culturais e operacionais. Em vez de cada um pensar apenas nas vantagens que pode obter no negócio, o melhor é pensar em como todos juntos podem trabalhar para satisfazer o consumidor.

Logística Horizontal

No ambiente empresarial moderno, onde as empresas enfrentam a abertura de mercados e sobretudo uma competitividade mais acirrada, muitas organizações buscam a horizontalização dos processos internos ( core process), visando agilizar as informações e facilitar a tomada de decisões neste ambiente cada vez mais incerto.
Estas constantes forças de mudanças, faz com que para manterem-se neste mercado devam eliminar determinadas funções e departamentos para efetiva implementação destes processos horizontais. Esta técnica de downsizing aplicada como uma alternativa de reduzir staffs e enxugar a estrutura das instituições visando impulsionar as empresas para que possam reduzir os impactos de variáveis ambientais externas cada vez mais dinâmicas neste mercados globalizados.
Este processo de horizontalização da empresa, muitas vezes é efetuado de forma errônea e em muitos casos traz marcas e seqüelas muito graves ao sistema empresarial. Esta trajetória processual dentro das organizações, infelizmente é encarada de forma segmentada, ou seja, ao implementar reengenharias ou downsizing, as empresas buscam somente em sua estrutura interna os problemas, os custos e as soluções para serem competitivas.
A visão integrada da logística, para agregar valor e manter a competitividade da empresa é meramente conceitual na implementação dos processos. Implementa-se processos somente na empresa deixando de fora toda a integração processual da Cadeia de Abastecimento. Dificilmente uma empresa será competitiva se a logística é encarada de forma segmentada, toda Cadeia de Abastecimento deverá de forma integrada estar preparada para uma integração em seus processos, pois diante da nebulosidade do mercado a competição tornou-se entre Cadeia de Abastecimento versus Cadeia de Abastecimento, e as empresas para inserirem-se nesta competição deverão estar atentas para esta visão integrada na cadeia de valor onde deverão predominar e sobreviver as empresas e cadeias mais horizontalizadas.
As quebras de paradigmas presentes na globalização das economias, atrelada a novas tecnologias de informação traz a tona a necessidade de novas metodologias e ferramentas para atender com rapidez as demandas do mercado/cliente, e para acompanhar a dinamicidade deste mercado as cadeias deverão atuar de forma conjunto em processos horizontais que deverão fluir com rapidez em toda Cadeia de Abastecimento.

A Logística como Estratégia de Competitividade

A logística decidiu a guerra no Golfo! Dito desta forma para um leigo, isto pode parecer estranho. Porém nos meios militares esta afirmativa tem total coerência. Você já imaginou a coordenação logística fazendo com que nada faltasse na hora necessária, o favor preponderante a favor das forças americanas.
Na guerra da competitividade a logística vai representar vantagem competitiva entre empresas concorrentes.
Quando se fala em logística a idéia predominante é com relação à distribuição física de produtos acabados, onde pôr sinal já existem processos bem desenvolvidos. Entretanto a abordagem pelo lado do fornecimento de matérias-primas e componentes, os sistemas convencionais em uso, estão totalmente ultrapassados.
O maior demonstrativo desta afirmação é o ambiente nos setores de Planejamento e Controle da Produção ou de Logística, que mais parecem um pregão de Bolsa de Valores, com os Programadores a beira de um ataque de nervos.
As solicitações freqüentes de troca da programação de entrega, para suprir necessidades da falta de determinados componentes, geram tumulto no fornecimento e custos elevados. O sistema "just-in-time" - JIT, passa a operar de modo inverso, e na base do "Jesus-is-time ".
A logística de abastecimento de materiais tem como princípio entregar o material certo, na hora certa, na quantidade e qualidade especificadas, evitando interrupções dos setores de montagem.
Estudos realizados demonstram que, apesar dos níveis de estoques elevados, as paralisações por falta de componentes chegam a atingir 40% das perturbações responsáveis pelas paradas das linhas de montagem. Multiplique-se o tempo de parada pelo número de funcionários envolvidos, e este custo por si só, já justificará ações corretivas imediatas. Por este motivo o conceito tradicional de que estoques representam um colchão, eliminando as ineficiências com faltas de material, ou falhas com matérias-primas, mão-de-obra, manutenção, qualidade e tantas outras.
O sistema logístico de materiais integrando fornecedor - consumidor dentro do princípio de parceria possibilita eliminar estes problemas e operar máximos inferiores há 10 dias. No entanto a operacionalização deste sistema requer metodologia e procedimentos inovadores em relação ao tradicional.
A estruturação do sistema logístico passa a ser linha de produto, em contraposição a organização convencional por fornecedor. Deste modo quando a linha de montagem para por falta de um componente até que se elimine a causa geradora do problema. É o consumo, que priorizando as necessidades de produção, controla os níveis adequados de estoques.
Por outro lado o sistema "MRP" (Material Requirement Planing) que alcança ótimo desempenho no planejamento de necessidades, se mostra lento e ineficaz para acompanhar as mudanças rápidas que ocorrem no dia a dia dos setores de produção. Neste particular o software "SIK" – Sistema Integrado KANBAN, permite operar as funções da logística, segundo a metodologia KANBAN simplificando o processo, trazendo tranqüilidade operacional para o setor.
A estabilização da economia e a redução gradual das alíquotas de importação estão obrigando as empresas a rever os conceitos de competitividade. Entretando sem um sistema logístico que elimine a desordem existente no abastecimento de materiais elas dificilmente conseguirão adquirir um patamar competitivo diferenciado em relação aos concorrentes. Com esforço redobrado, podem até alcançar algum resultado. Entretanto a falta de consciência e de continuidade, se encarregará de jogar por terra, em curto prazo, os resultados alcançados.